一般快走丝国标是0.018mm,不过一般企业自定的检验标准各不相同,大概在0.020mm左右,慢走丝国产的一般都能达到0.005mm,进口的可能还会高一点.不过一个企业和一个企业的精度标准都不同只能根据你的需要选择编制线切割加工程序时补偿量的确定在编制线切割加工程序时, 补偿量Δ 的计算方法为:Δ= 电极丝半径+ 电火花单边放电间隙±模具单边配合间隙。其中单边放电间隙对高速走丝线切割机而言,通常取值为0. 01mm。这对一般精度的模具来说可以满足要求, 但对精度要求较高的模具来说, 机械地套用此方法就显得不足。本人据工作实践经验认为: 在编制高精度模具的线切割程序时, 应针对模具的具体要求和机床的特点, 适当修正单边放电间隙的取值和考虑留有一定的研磨量,这样可有效地提高模具加工精度和延长模具使用寿命。
(1) 放电间隙的确定 单边放电间隙不一定是0. 01mm。因为脉冲电源的功率不一样, 再加上切割时所选择的电参数和切割速度是随具体情况变化的。即使电源参数不变, 切割速度不变, 由于材料不同, 单边放电间隙就不同。同样的材料, 厚度不同, 单边放电间隙也不同。材料厚,单边放电间隙小; 材料薄,单边放电间隙大。如果电源参数不变, 材料与材料厚度不变, 切割速度不同, 单边放电间隙就不同。切割速度快, 单边放电间隙小; 切割速度慢, 单边放电间隙大。如果其他条件都相同, 电源参数不同, 单边放电间隙也不同。甚至冷却液不同, 单边放电间隙也不同。所以在线切割加工时,不能说间隙一定是0. 01mm , 可能大于0. 01mm , 也可能小于0. 01mm。一般大于0. 01mm 的可能性较大。因此我们在加工高精度模具时,一定要在与工件同等的条件下测试一下单边放电间隙。
(2) 线切割加工对工件表面的影响通过对线切割表面金相分析和硬度试验发现,工件表面厚薄不均,表面有5～30μm 的淬硬层,淬硬层内有2～4μm 的低硬层,这说明线切割加工对工件表面有影响, 有重新淬火的现象, 表层硬度更高, 但由于线切割在加工过程中, 工件是局部受热, 造成工件受热不匀而产生很浅的微裂痕。这样经线切割加工后, 工件表面有不到0. 01mm 的表层不耐磨, 也就是有些书中所说的“脆松的熔化层”。模具随着冲压次数的增加, 这层脆松的熔化层会渐渐磨去, 使模具间隙增大。所以为了提高模具寿命, 模具配合间隙较小时要留适当的人工研磨量,人为地把低硬层去掉。如果用?. 18mm 钼丝加工一套模具, 凹模尺寸为实际尺寸, 凸模与凹模配合间隙双面为0. 03mm。凸模固定板与凸模配过盈双面0. 01mm。在确定补偿量时, 首先测量一下火花间隙(可根据平时经验、机床的特点以及日常记录数据确定) 。测量方法: 用同样厚度的材料, 同样的参数, 同一速度加工一个4 mm ×4 mm的方冲头, 设补偿为+ 0. 1mm。加工后用千分尺测量其尺寸为3. 99mm×3. 99mm。由此可推出单边火花间隙为0. 015mm , 同理可测出其他的火花间隙。假设火花间隙都为0. 015mm。
现在来确定一下模具补偿量：
凹模补偿量Δ1 = - 钼丝半径- 单边火花间隙- 研磨量= - 0. 09 - 0. 015 - 0. 01= - 0. 115 (mm) 凸模补偿量Δ2 = + 钼丝半径+ 单边火花间隙+ 研磨量- 单边配合间隙= 0. 09 + 0. 015 + 0. 01 - 0. 015= 0. 1 (mm) 冲头固定板补偿量Δ3 = - 钼丝半径- 单边火花间隙- 研磨量+ 单边配合间隙 = - 0. 09 - 0. 015 -0. 01 + ( - 0. 005)= - 0. 12 (mm) 由上例可见,操作者必须根据实际情况及机床的特点, 合理确定补偿量,以保证模具的加工精度。